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作者:admin 发布时间:2020-02-13 04:18

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  可实现“一机多用”,具有挖掘、破碎、钻孔、推土、抓料等多种功能,可快速更换附件,设备利用率大大提高。

  动态特性比负•●荷传感控制好。一般的旁通流量控制和先导传感控制都是采用机-液结构实现比例控制,由于存在机械惯性,不可避免地存在静态误差,最终也会影响系统的控制性能。在神钢的挖掘机上采用了电液比例技术加以改进(参看图图24),但是,这两种控制系统的主要问题都是一种◁☆●•○△开环控制,无法对执行元件负荷压力对流量的影响作出实时响应。负荷传感控制系统具有较好的静态特性,是因为对流量采用了闭环•□▼◁▼控制,如图48所示。当负荷PLS增大,使发动机转速n下降时,主泵流量Q会减小,主控阀节流前的压力Pp随▽•●◆之减小。于是,压差ΔPLS(=Pp-PLS)将减小。主泵的LS阀调大主泵排量q,反之亦然。即使发动机转速下降或上升,泵流量Q(=n*q)都相对稳定在目标值左右。

  由于泵流量只受***负荷压力控制,主泵供油流量会多于执行元件需求流量之和,也会造成功率损失。不同流量控制系统的扭矩特性比较如图44所示。负荷传感控制系统中,主泵吸收▼▲的扭矩是变动的。在额定功率点▷•●上,主泵按负荷压力的变化实时调整泵的排量(参看图44-a),因此主泵能够完全吸收发动机输出的扭矩。旁通流量控制和先导传感控制则因负荷压力变化时,主泵流▪▲□◁量调整有一个滞后过程,主泵吸收的扭矩不变,而且为防止发动机超负荷失速,主泵在匹配工作点吸收的扭矩,设计时低于发动机额定转速下输出的扭矩,将损失大约5~8%的功率。需要说明的是,上述有关节能性的对比分析,仅针对流量控制而言。某一机型是○▲-•■□否节能,还要考虑是否采用混合动力技术、发动机本身的燃油消耗特性、发动机的调▲●…△速特性及其动力适应控制(发动机-主泵功率的动态匹配)、液压主泵的负载适◆▼应控制、以及主★▽…◇控阀的负载适应控制等。

  N—负流量控制E/N—电子负流量控制P—正流量控制E/P—电子正流量控制..旁通流量控制典型的旁通流量控制如图3所示。要实现旁通流量控制,液压系统在结构上应同时具备以下三个条件:①主控阀为中位开路的◆■三位六通阀,主控阀的各叠加阀的进油路为串并联;②在主控◇=△▲阀中位旁通回油路的底端设置有节流元件,同时并联有低压溢流阀。在节流元件进油口设置取压口,提取该点压力,作为流量控制的信号压力Pi。用于旁通流量控制的主控阀有如川崎的KMX系列控制阀、东芝的DX22/28型和UDX36型控制阀;③主泵的控制特性一般应为负流量控制(日立EX—5系列除外),即主泵的流量变化ΔQP与信号压力的变化ΔPi成反比,而且主泵的负流量控制阀(NC阀)在主泵调节器上的位置。

  在山河智能的SWE85挖掘机上,由力士乐A11V09主泵和SX14主控阀构成LUDV系统。图36所示LUDV系统是一个单泵系统。压力补偿阀AA2位于主控阀后端,各主控阀进出油口的压差相等,倘若斗杆液压缸动作需求的流量Q1=200L/min,铲斗液压缸需求流量Q2=150L/min,而主泵供油的***流量QP=300L/min,这时,在LUDV系统上,执行元件进油流量的需求,是通过主控滑阀的开度和主泵调节器上的负荷传感压力PLS控制的,与执行元件的负荷压力无关。工作装置的主控阀如图37所示,图中滑阀4处于空档位置,P腔与P′腔不通。当滑▪…□▷▷•阀向上移动时,阀芯的K棱边进入P腔后,主泵供油压力P经滑阀节流减压后进入P′腔。

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